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螺旋板式換熱器的常見故障及處理方法

螺旋板式換熱器的常見故障及處理方法

螺旋板式換熱器的常見故障及處理方法

螺旋板式換熱器的常見故障及處理方法

由于螺旋管板換熱器管板的水蝕、氣蝕和微化學介質腐蝕,在管板的焊接過程中經常發生泄漏,導致水和化學物質的混合,生產過程溫度難以控制,導致其他產品,嚴重影響產品質量,降低產品質量等級。凝汽器管板焊縫泄漏后,企業通常采用傳統的補焊方法進行修復,容易在管板內部產生內應力,且難以消除,導致其他換熱器泄漏。企業通過加壓、反復補焊、試驗等方式檢查設備的修復情況,修復需要2-4人數天。使用數月后,管板焊縫再次出現腐蝕。企業帶來了人力、物力、財力的浪費和生產成本的增加。通過富士蘭高分子復合材料的耐腐蝕、耐腐蝕性能和新型換熱器的保護,不僅有效地解決了新型換熱器中存在的焊縫和砂孔問題,同時避免了換熱器金屬表面和焊接點在使用后被化學物質腐蝕。在今后的定期維修中,還可以對富士蘭高分子復合材料進行涂層保護外露金屬:即使使用后發生泄漏,也可以采用熔藍技術及時修復,避免長期的堆焊維修影響生產。正是由于這種精細化的管理,大大降低了換熱器的泄漏概率,不僅降低了換熱器的設備購置成本,而且保證了產品質量、生產時間,提高了產品競爭力。

螺旋板式換熱器內漏的處理方法:螺旋板式換熱器由兩個封閉獨立的螺旋通道組成,當通道內出現一系列泄漏時,很難確定泄漏點。為了準確地找出泄漏點,采用了鉆孔法。鉆孔時,鉆孔位置應設置在換熱器一端的同一螺旋通道上,并呈十字形布置。鉆進過程中還應保證鐵屑不落入換熱器內,使通道暢通。

注水及壓力檢漏方法:

在從未鉆孔的通道上,用壓力水泵充入換熱器,形成一定的壓力。此時,換熱器的泄漏位置將流向另一個通道(通過孔的通道),并從孔的最近一層滴水。(此時,換熱器鉆孔的一端應向下放置)。滴水的位置可以確定。如果前幾層有內漏,則在換熱器的同一層上切一段未鉆孔的頭部作為觀察孔,從觀察孔可以準確地確定具體的漏點。

修復內部泄漏:

1、挖孔:確定內漏點位置后,將該孔從換熱器的最外層、從換熱器的外層切割到具有內泄漏點的層。切孔應是橢圓形的,孔的大小應在外層大,在方向上逐漸變小。一般情況下,孔的大小在每一層的板是40毫米不同。如果滲漏點較深,外層挖出的孔應更大。

2、清渣:切孔后,應認真清理鋼板各層上的氧化渣,這是修復板焊接后能否將回填板與螺旋板各層緊密焊接的關鍵。氧化渣可以用鑿子和小手磨輪清洗,用于修整模具。應注意盡可能清理凈渣,不要讓它掉進熱交換器。

3、修復板:為了保證維修質量,應不再使用換熱器各層的切片,更換板應重新排列,另一修復板應采用與換熱器螺旋板相同的材料和板厚,其外圍應比換熱器各層切出的孔大15 mm≤20 mm,且應為橢圓形,并與換熱器螺旋板各層的弧度一致。

焊接漏點及返修板:

1)在焊接時,應仔細檢查滲漏點是裂紋還是沙坑。如有必要,可用手持式砂輪清洗泄漏,磨出坡口,以保證焊接質量。

2)采用J 422焊條,焊條直徑為3。2mm,電流控制在100≤120 A之間,先焊接漏點,再焊接每一層修復板,焊接順序由內到外逐層進行。

3)將橢圓背板焊接在換熱器的內弧上。目的是“方便操作,確保焊接質量”。

4)為了使橢圓背板順利進入換熱器,將一段圓鋼焊接在后板上,對橢圓背板進行點焊,然后將其去掉。

5)在回填板各層之間還焊接了短圓鋼支撐(主要是為了提高橢圓回填板的相互剛度)。回填板各層焊接短圓鋼支撐的數量取決于回填板的尺寸。一般情況下,其中23層焊接在外稍大的幾層回填板上,1層和2層焊接在內層的背修補板上。

6)由于最外層鋼板厚度為δ12 mm,原切割鋼板可直接焊接在原始位置。

7)在焊接過程中,對橢圓回填板各層進行焊接后,應仔細檢查焊接位置,如有砂眼,應進行補焊,以保證各層的焊接質量。

試驗壓力和密封鉆孔:

內漏點與回填板焊接后,用壓力泵通過孔端沖洗通道,形成0.5~1.0MPa的壓力,在一定時間內保持壓力不應出現卸壓現象。密封孔:適用于直徑相同的短圓鋼截面,密封,焊接孔位置和觀察孔,然后在通道上進行水壓試驗,壓力為0.51.0MPa,應無泄漏。壓力測試過程中應注意的事項:

(1)在切割換熱器的孔前,用蒸汽吹除換熱器內殘留的化學物質,以避免在切斷氣體時發生燃燒和安全事故。

(2)在修復換熱器之前,必須確認換熱器是否受到嚴重腐蝕。